地坪的施工，是工业厂房地面、地下室地面、大型广场道路面层施工中常遇到的课题，地坪面的地砂、空鼓、裂缝是施工中最容易出现的质量通病，这对使用功能会产生影响。现今，采用金属硬化地坪，在原来浇筑砼地面的过程中，在其表面面层，增加了金刚砂粉，进行加磨，提高地面表层的致密性，耐磨性高，不起灰，不起皮，不起砂、不空鼓，整体性能好，承压能力强。
放线（定位、定标高）夯实地基铺碎石垫层夯碎石垫层支地面边侧模定地面标高点分仓缝处设置连接钢筋浇砼（砼初凝前撒金刚砂粉）磨砼地面层（粗磨）细磨砼地面层地面抛光喷养护剂切伸缩缝养护
⑵压实地基：平整场地，按设计要求对地基进行夯实，铺碎石垫层，并使用碾压机等机械压实地基。
⑶支设模板：按地基设计标高和路面的厚度设计模板（以钢模为宜），并涂敷板油。测量模板标高线和路面宽度，支设模板，对模板进行加固，模板设置时，做到平整、坚固，当路面宽度大于6m，或厂房、地下室地面面积较大时，分条分块浇筑，浇筑场地时，每条路幅宽以3～4m为宜，并隔仓浇捣。
⑷铺设钢筋：对设计中布置钢筋的地面，按设计规范设置钢筋，钢筋下面放置垫块。若双层钢筋则设置马凳，马凳与所布置的钢筋应绑扎牢固。对路幅较宽或场地，需要分块浇筑时，接缝处在幅与幅间留钢筋，模板设置穿钢筋的孔，钢筋间距600，钢筋直径Ф16，伸出两侧各300mm。
⑸混凝土的浇捣：按设计施工配合比配料、搅拌砼，混凝土浇捣时应一次性浇捣到设计标高。浇筑顺序，自一端向另一端按顺序浇筑。对大面积的地面或分条浇筑的地面，应跳仓按序作业。砼振捣采用插入式振捣棒和平式振动器配合振捣作业，平板振动器可先制成振动梁，这样振捣的接触面积增大，振捣均匀，宽度方向可以一次性振捣到位。边角部位用振动棒振捣密实，混凝土振捣后，用钢辊管滚压，泌出水份，再用铝合金水平靠尺括平，泌去多余的浆水，并用水平仪复核模板路面标高，对偏差部分及时进行调整。
⑹隔仓浇筑砼，在浇接缝时，需等旁边耐磨地坪结束1～2天以后进行，且保证接边处和钢辊头清洁无异物，以防对施工结束不久的耐磨地坪造成的损坏。隔仓浇筑时，为了对已浇筑完的路面保护，浇捣隔仓的砼时，在侧边完工的路面上，顺仓位浇捣方向，铺400mm宽0.3mm厚的薄钢板，这样，钢辊滚压砼时，不直接接触已完两侧砼路，打磨抹光对已完工的路面也没有影响。
⑺楼层处理：对于楼层施工，应彻底清除其表面异物，并于浇筑混凝土前1天用水浸泡基层表面，在当日浇注混凝土前均匀撒上水泥，进行扫浆，不得有积水。混凝土最薄处厚度不低于50mm。
⑻砼浇捣控制水平的标高点：砼施工结束完毕要剔除，否则，造成标高点处收水快，与耐磨地坪材料连接不好，易起壳，并且路面不平整的现象。
⑼混凝土满足以下条件：强度不低于C25；尽可小的水灰比；现场搅拌的泥凝土的塌落度应控制在100-120mm；石子最大粒径不超过35mm，采用中、粗黄砂，禁止使用加气添加剂和含有氯化钙添加剂。
⑽表面平整度控制：使用较重的钢辊（应宽于模板30mm以上）多次反复滚压地基，并用铝合金直尺配合整平。在滚压时应去除钢模表面异物，并保证表现无露子现象（混凝土面平整与否，直接关系耐磨地坪的平整性和施工缺陷）。
⑾去除泌水：地台水平完成后，先用刮尺刮除表面余浆水，再用橡皮管去除多余泌水。
⑴去除浮浆：待混凝土表面收干前，用加装圆盘的机械缓慢均匀地将混凝土表面的浮浆抹掉。将表面打磨一遍，边角处用手工打抹槎打磨整平。
⑵撒金刚砂粉：按照所浇面层的平方面积，先计算金刚砂粉的用量，分段下料，将规定用量的2/3耐磨材料撒布在初凝阶段的混凝土表面。等耐磨材料吸收水分后，脚踩上去仅有痕迹，无明显的陷入，进行加装圆盘的机械打磨，等耐磨材料硬化至一定阶段，打磨一遍后，将进行第2次耐磨材料撒布作业。将余下的材料再撒布均匀，并进行第二次打磨。
⑶圆盘作业：待耐磨材料吸收水分后，再进行至少三遍加装圆盘的机械作业，机械快慢的运转速度视混凝土的硬化情况凋整，机械打磨作业应纵横交错进行。打磨机由四块铁板组装成，第一遍打磨用粗磨刀片，第二、三遍打磨用细磨刀片。
⑷表面抹光：耐磨地坪材料的最终修饰是使用机械磨光或手工磨光加工而成，将加磨机械的圆盘换成铁板，铁板角度和机械快慢应根据地面表面硬化情况而调整。抹光时，应纵横交错。
⑸边角加固：对路面的边角机械未磨到或未能磨到处，均用手工打抹槎打磨，对边角进行加固。每次打压磨时间和打压磨遍数与机械打压磨相同。
⑴耐磨地坪打磨完成后，8-10小时内，在其表面抹耐磨地坪专用养护剂进行养护。
⑵如露天或气温较高时，水分蒸发较快的情况下，在第2天进行洒水养护，以防止表面水分快速蒸发，保障耐磨地坪强度的稳定增长，养护时间不少于7天。
⑴路面浇筑完成24小时后，可以进行卸模，卸模作业时应注意不损坏已浇筑地面边缘。不得敲击已浇筑的路面，做好对已浇筑路面的保护。
⑵伸缩缝切割：在路面浇筑完成后第二天，可以进行路面伸缩缝的切割，切割前，先按路的长度进行伸缩缝的分格弹线m为宜，伸缩缝的切割深度，以路面的厚度而定，一般以20～30mm为宜，切割时，要带水操作，一次到位。
采用金刚砂耐磨地坪，具有以下特点：⑴表面致密，耐磨性高；⑵与基层混凝土同时施工，整体性能好，抗高压；⑶施工周期短，速度快，机械化作业程度高；⑷保色性能好，使用寿命长；⑸清洁卫生，不产生灰尘污染；⑹面层不起砂、不起皮、不空鼓。
金刚砂耐磨地面，克服了过去混凝土路面施工和使用中存在的不足之处，给生产、施工带来了便利，经济实用，效果好。
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近年来福州地区工业厂房、地下车库、物流仓储的大面积地面，常采用现浇混凝土面上再做金刚砂耐磨地面。本文介绍福建旺龙顺粮油食品有限公司4#、5#厂房采用的金刚砂硬化剂耐磨地坪施工技术。
金刚砂为金属氧化物骨料或金属骨料硬化剂。骨料物相组成主要为AI2O3、Fe2O3、TiO2等金属氧化物或金属材料骨料。金属氧化骨料可以是天然或人工烧结产品。
金刚砂采用干撒式方法直接施工于初凝阶段的混凝土表面，以获得比非金属骨料更优越的耐磨和抗冲击性能。金刚砂与混凝土基面整体结合，不会脱落。
混凝土地面用Ⅱ型水泥基耐磨材料（金刚砂加一定比例的硬化剂拌和而成）。混凝土采用预拌混凝土（强度等级C25以上），水泥用量≥300kg/m3，粉煤灰掺量≤8%，耐磨材料用量5～6kg/㎡。
混凝土结合层与金刚砂耐磨面层一次成型，在混凝土层直接找平提浆后进行金刚砂撒布镘磨成型施工，终凝后用养护剂养护，割缝，打蜡上光，并做好成品保护，在混凝土结合层表面形成5㎜的坚固耐磨的地面。
基层处理磨光面放样浇捣混凝土垫层及面层提浆抹平第一次撒布金刚砂第一次镘磨初抹光表面再次找平第二次撒布金刚砂第二次镘磨抹光及收光表面养护表面割缝及嵌缝成品保护。
⑴底层：将基层（碎石灌砂垫层）上的杂物、垃圾清理干净，置换被污染的基层。待基层上的卫生清理干净后充分洒水湿润。
⑵楼层：用砍坪齿转机(或人工)打毛结构层，后用竹扫把清理干净楼板基层，并蓄水（3～5㎝高）浸泡楼层24小时。
底层冲筋采用200㎜高不变形槽钢做标高控制线不变型角钢做标高控制线混凝土面层提浆
底层浇捣200厚混凝土垫层，采用棒式振动棒及平板振动器振捣密实并用较重钢制长辊多次反复辊压提浆找平。楼层浇捣细石混凝土垫层前刷一道素水泥浆,采用平板振动器振捣密实提浆找平。如混凝土面层略有不平或有石子外露，应在混凝土面层略掺1:2水泥砂浆找平。混凝土结构层施工后掌握时间对地面进行一次压光。
⑵施工时用6m铝合金尺刮平。这样不断提高了施工效率，还进一步控制了地面平整度的偏差。
⑶混凝土浇捣的幅宽不宜过大，一般在4m以内，混凝土表面提浆抹平时严禁抛撒水泥粉抹平，混凝土表面明水应用吸水布或海绵吸干。
第一次撒布时间按照施工经验，在混凝土初凝时当人踩在混凝土面上仅能鞋底陷下去时开始撒布金刚砂。撒料人员根据混凝土浇筑工作面选择运料通道，将工作面划分区域，根据用量和面积将该区域金刚砂材料一次搬运到位，第一次撒料用量为总量60%，先撒边角部位，保证用料准确，然后抛撒大面积，撒料厚薄一致。撒料量出手位距混凝土面20～30㎝，沿垂直方向直线㎝左右按顺序依次撒料，分条分仓分块浇捣时可3～4m为一跨，逐垮后退撒料。
待撒布的金刚砂吸收混凝土基层的水分全部荫湿以后，抹光机上人操作进行大面积镘磨压实，机械操作人员沿与金刚砂撒料垂直方向移动机具，然后沿该方向的垂直方向再盘抹一次，以保证提浆的均匀性，同时保证颜色的均匀。边角及管道墙角由人工用钢质抹刀镘磨抹光，并对接处平顺过度。
待金刚砂材料硬化到一定程度后进行第二次撒料，第二次撒料工序同第一次撒料工序，用量为总量40%，撒料方向与第一次撒料垂直。第二次撒布时间按照施工经验是在第一次镘磨完成后0.5～1小时之后开始。
⑴待撒布的金刚砂吸收混凝土基层的水分全部荫湿以后，进行第二次圆盘镘磨作业。第二次圆盘镘磨作业工序同第一次圆盘镘磨作业，镘磨时抹光机的角度变化应视混凝土的硬化情况进行调整。
⑵机械操作工人负责大面积压实抹光，抹工负责边角及管道墙角等机械收不到部位的的压实打抹。镘磨时抹光机的角度变化应视混凝土的硬化情况进行调整。机械磨光时安排专人与金钢砂地面打磨人员配合，即先用3m的铝合金直尺检测地面平整度，地面偏高的地方打磨时间长一点，然后再用铝合金直尺检测，存在问题再进行打磨，反复以上操作，控制金钢砂地面平整度。
⑶收光作业。根据地坪的硬化情况，待用手使劲下压地坪无明显变化时，将抹光机摘掉金属圆盘，用抹刀直接收光，收光时按照先慢后快，先横后纵的方式进行。最后用手工抹刀将局部露砂眼的地方找浆修补。抹工负责边角及管道墙角等机械收不到部位的收光。
4.4.6表面养护：金刚砂地面面层施工后待地面能上人行走不留痕迹时（6小时后）安排专人进行刷涂养护剂，24小时后进行浇水养护7天。
4.4.7表面割缝及嵌缝：48小时后及时安排人员弹线割缝，用机械切割机割伸缩缝（以柱子为分割线为准），割缝面积按规范小于6×6=36㎡。本工程分割缝间距按柱距实际情况控制在3～4m。分割缝深度为混凝土垫层厚度三分之一。嵌缝材料采用建筑油膏、硅胶等。
⑴金刚砂地面施工完成后，在浇水养护7天内严禁叉车等车辆进入厂房地面，严禁其他工序施工。
⑶进行其他工种作业（如尤其是油漆作业）应在地面铺上彩布或硬纸皮，以防污染地面。
⑴优化混凝土配合比，采用水化热低的水泥，减少水灰比，添加外加剂，混凝土浇筑的原材料符合要求。
⑵底层砂垫层应分层震实，密实度符合设计要求，以防止基层下沉引起混凝土面层开裂。
⑶混凝土浇捣每日约1000㎡，底层混凝土浇捣应分仓分段跨仓浇筑。混凝土初凝前用钢滚筒碾压数遍，再用钢抹子搓平压实，以控制表面龟裂。
⑷在浇捣混凝土垫层前认真处理基层，并严控金刚砂撒布时间，撒布过迟造成金刚砂与混凝土垫层结合不好，造成面层空鼓，投入使用后叉车运输产生的动荷载造成空鼓裂缝。
⑵底层砂垫层应分层震实，密实度符合设计要求，以防止基层下沉引起混凝土下沉影响表面平整度。
⑶严控金刚砂撒布时间掌握撒布过早会造成工作面践踏严重、颜色污染、平整度受损。
3、最好根据要求选择合理的面层材料，严把材料进场关，严禁用石英砂代替金刚砂使表面硬度变弱。
目前世界上很多发达国家都将此工艺作为耐磨地坪的施工首选工艺。其具有表面硬度高，耐磨，抗应力，无灰尘，防油性高，反渗透，清洁卫生，以及混凝土在初凝后即可施工等优点。相较之前的耐磨地坪施工工艺而言，耐磨硬化剂不同于传统的基层、面层分层施工的传统模式，也就不会出现因结合不良所产生的质量通病，并且使得工艺得到，工期较传统工艺大幅缩短，从而降低了造价。
骨料及水泥组合物，是硬化剂的两个重要组成部分。骨料的平均粒径为1.5mm，且成砂状。骨料分为金属或非金属材料，占总拌合料的60%。处理后的高标号水泥可作为胶凝材料使用。色料用量应小于总重量的25%。硬化剂的用量要满足产品使用说明书的要求。
1.1 施工前必须进行基层清理工作，并且洒水润湿但不得产生积水，存在预留预埋管路的应事先设置到位作。
1.2 根据场地大小，在回填土施工过程中编制合理的施工计划，合理划分流水施工段，实行流水作业。
1.3 采取有效措施控制标高（弹控制线等）。楼面用水准仪配合间隔2米做好灰饼。
1.4 使用最大粒径不大于30mm的碎石拌制混凝土，进场混凝土的塌落度和水灰比应到场检查。
材料的选择：选用石屑或者级配良好，含水率小的碎石或粗砂作为回填材料。且不应含有塑料袋、草根等有机垃圾。
2.1 工艺流程：（1）级配砂石验收；（2）分层铺筑；（3）均匀淋水；（4）机械碾压；（5）找平验收。
2.3 分层铺设。（1）每层铺设的厚度，通常为15-20厘米，不超过30厘米。可用样桩控制每层的厚度。使用碾压机进行碾压，厚度可达35厘米。（2）由于目前单体施工面积越来越大，施工采用留置间距0.5～1M左右坡茬的分层法的施工方法较多，施工中应对坡茬位置充分压实，避免松散。（3）铺设过程中如应及时清除砂窝或石子成堆的部位，并换填级配合格的砂石。（4）洒水前，应夯实到位。洒水应适当进行，保障含水率8%-12%即可。（5）在碾压夯实施工中，碾压机的碾压搭接宽度不小于50厘米，且不宜少于四次碾压。边缘处应采用人工补夯密实。
2.4 成品保护及保障措施。（1）回填期间的施工扰动，势必会对工作面内的定位标示进行扰动，故在回填完毕后，要立进行厚度及标高的测量工作，并做好定位标示的复测及保护工作。（2）保障砂石级配应采取有效措施，尤其是需要夜间施工的，应有专人负责。必要时，要留存映像文件进行复核。（3）砂石垫层完成后，应进行连续施工，不宜停工；否则应经常性浇水润湿。
2.5 容易出现的质量通病即出现原因。（1）造成沉降的原因基本可分为三种，其一为碾压遍数不够；其二为含水率不符合要求；其三为铺设层厚度不足。因而要严格执行操作工艺的要求。（2）局部沉降多出现于边缘及转角处以及接茬留置处，原因多为夯打不实造成，故此位置应特别注意。（3）砂石地基的密实度可通过分层检验的手段进行有效控制。这也是检测的主要方式之一。每一层的纯砂检查点的干砂质量密度，必须符合要求。
3.4 使用刚度稳定、能够满足设计标高要求的材料进行侧模板安装，并将标高片场控制在3mm以内。
3.5 耐磨地坪施工的成败，其中很大原因取决于混凝土地面裂缝的多少。我们可以从两方面进行控制，一方面可使用低水化热的材料拌制混凝土。另一方面应严格控制砂石等材料的含泥量（小于1%）。这样可以有效降低混凝土裂缝产生的概率。
3.7 混凝土浇筑且振捣完毕后，应用大杠将面层刮平，并将泌水刮出。在对可硬化剂地坪进行施工。施工人员应穿平底胶鞋进入施工现场。
3.8 处次撒布耐磨材料施工及抛光：（1）耐磨剂的撒布时机是耐磨地坪是否成功的重要环节，控制耐磨剂撒布时机可采用在混凝土终凝前，将脚踩踏其上，有明显下沉，且下沉不超过5mm时为宜，此时撒布第一次耐磨剂效果最好。（2）相对整体大面而言，地面阴阳角等边线处的失水速度较快，施工时，应先对此类部位进行施工。（3）撒布时，拌合料不得分离抛洒，应保障撒不均匀，且及时抹平。待拌合料充分吸水后，立即进行磨光压实处理，且保障拌合料与混凝土面层的粘结牢固，一次撒布量为总用量的三分之二，剩余量为二次撒布使用量。
3.9 二次撒布耐磨剂施工。（1）撒布前，应先对一次撒布的成活面进行外观质量缺陷以及平整度的检查，待二次撒布时对此类位置进行修补施工，且施工方向与一次撒布方向垂直。（2）二次撒布后应使用叶片不少于四片的抹光机及时进行抹光、压平工作，抹光时应均匀有序，防止材料局部堆积，且双向交叉施工。人工处理边角处压实抹光工作。（3）压光机应垂直交错施工至少三遍，至拌合料充分挤密压实后方可停止，施工中应根据硬化程度的不同，随时调整机器转速以及叶片夹角。
3.10 表观施工及养护：（1）电动抹光机虽然成活速度快，压实均匀，但成活后的抹纹较明显。在抹纹未成型前要由人工对抹纹部位进行观感质量的施工，直至抹纹消失。（2）使用养护液对施工成活面进行养护，养护剂用量，应按照产品使产品用说明书的要求喷洒。也可采用覆盖法进行养护，防止水分流失。浇水养护应不少于7天。（3）拆除侧模时应保障施工成品的完整性，不得出现缺棱掉角的情况。
金刚砂耐磨地面适用于耐磨耐冲击且有减少灰尘要求的混凝土地面，例如：厂房、仓库、停车场、维修车间、车库、货仓式商场场地等需高度耐磨损的地面。整体性耐磨地坪摒弃了传统的混凝土基层与面层分开施工的做法，从而消除了因基层与面层结合不良而导致裂缝和空鼓的质量通病，简化了工序，缩短了施工周期，节约人工费用，在工厂、仓库等工程中得到越来越广泛的应用。
在浇捣基层混凝土时可能发生裂缝的主要原因是：基层混凝土强度等级高，产生的水化热高；冬季施工，环境温度低，混凝土内与环境气温温差大；养护不当，混凝土温度较高时突然浇冷水养护，也会产生无规则的多条微裂缝，裂缝严重的可导致底板渗漏。要防止裂缝必须从设计上设置伸缩和后浇带，并在金刚砂地面完成后割缝，施工中改善施工工艺，降低混凝土温度应力和提高混凝土自身抗裂性能这两方面综合考虑。
1、配合比设计及试配：为降低混凝土温度应力，最好的办法是降低混凝土的水化热，因此，必须做好混凝土配合比设计及试配工作。
2、由于基层混凝土厚度仅为250mm，故可采取普通覆盖、淋水、或喷洒养护进行养护，可保证混凝土内外温度（中心与表面，表面与外界）＜25℃。
3、施工时需注意的问题：金刚砂地面成型后7~10天通常会在地面与柱交接处发现阴角裂缝，这主要是由于刚度变化，基层混凝土平面形状转折处的阴角存在结构竖向裂缝，由顶部向下开缝，上宽下窄，这是由于收缩应力和沉降、温度应力等共同作用，在角部形成集中应力超过混凝土抗拉强度所造成的。为了防止阴角部位混凝土产生裂缝，除从设计方面尽量少用凹凸的平面形成，并且在阴角处采用附加钢筋等构造措施外，还应在施工方面保证阴角部位的混凝土施工质量，及时覆盖、淋水、或喷洒养护剂进行养护，并控制拆模时间不宜过早。
金刚砂地面的施工方法：基层混凝土振捣要及时，先振捣料中处混凝土，以形成自然流淌坡度，然后全面振捣。为提高混凝土的极限拉伸强度，防止因混凝土沉落而出现裂缝，减少内部微裂，提高混凝土密实度，还采取二次振捣法。在振捣棒拨时混凝土仍能自行闭合而不会在混凝土中留孔洞，这时是施加二次振捣的合适时机，但也不能过振，防止离析。由于泵送混凝土表面水泥较厚，浇筑完基层混凝土3~4h内初步用长刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压2遍，再用木抹子搓平压实，以控制表面龟裂，并能减少混凝土表面水分散发，然后用专用抹光机加圆盘进一步平整混凝土，保证混凝土表面平整、密实。
在混凝土初凝后开始撒播第一次耐磨材料：耐磨材料撒布的时机随气候、温度、混凝土配合比等因素而变化；撒布过早会使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果，撒布太晚混凝土已凝固，会失去粘结力，使耐磨材料无法与其结合而造成剥离；判别耐磨材料撒布时间的方法是脚踩其上，约下沉5mm时，即可开始第一次撒布施工。墙、柱、门和模板等边线处水分消失较快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。第一次撒布量是全部用量的2/3，拌合物应均匀落下，不能用力抛而致分离，撒布后即以木抹子抹平；耐磨材料吸收一定的水份后，再用墁刀机碾磨分散并与基层混凝土浆结合在一起。
约1~2小时后，第二次撒布耐磨材料。第二次撒布量为全部用量的1/3，撒布后立即抹平，墁光，并重复墁光机作业至少两次；墁光机作业时应纵横向交错进行，均匀有序，防止材料聚集。边角处用木抹子处理。面层材料硬化至指压稍有下陷时，墁光机的转速及角度应视硬化情况调整，墁光机进行时应纵横交错3次以上。墁光机作业后面层仍存在抹纹较凌乱，为消除抹纹，最后采用薄钢抹子对面层进行有序、同向的人工压光，完成修饰工序。最后喷洒养护剂或覆盖薄膜，防止水分快速挥发引起开裂。从混凝土整平到覆盖养护，所有操作过程保持在24小时内完成。施工完成2~3天后可开放行走，并在完成面割缝，防止出现冷裂缝。切割应统一弹线，以确保切割缝整齐顺直，切割深度应至少为地坪厚度的1/3，填缝材料采用预先成型或切割的弹性材料。
5、健全施工组织管理：在制订技术措施和质量控制措施的同时，还落实了组织指挥系统，逐级进行了技术交底，做到层层落实，确保顺利实施。
钢筋绑扎完毕后，将水准仪放置在现场周围，由控制点引入标高，在地板钢筋每4m×4m焊接一条垂直地面方向的钢筋，将钢筋截断在地面成型标高的位置，浇灌混凝土时由的钢筋头控制地面成型标高，浇捣混凝土时厚度略高于钢筋头，随即振捣密实，然后以钢筋头为标志，检查平整度，在二次长刮尺刮平时再进行标高复核，保证标高误差控制在3mm以内。混凝土初凝后，开始做金刚砂地面，并在安放竖向钢筋的位置用木抹子用力搓打抹平，将金刚砂和混凝土浆混合，使面层达到紧密结合。
结束语：实践证明，在优化配合比设计，改善施工工艺，提高施工质量及加强养护等方面采取有效技术措施，坚持严谨的施工组织管理，完全可以控制混凝土温度裂缝和施工裂缝的发生；提高管理力度，认真落实制定好的技术措施，能有效控制一次性成型金刚砂地面的表面平整度和光洁度，满足耐磨耐冲击且有减少灰尘的使用要求。
随着科技水平的不断提高，我国的建筑施工技术水平也相应得到了不断发展提高，特别是近年来，建筑工程施工不断出现的新技术和新工艺给传统的建筑施工技术带来了较大的冲击，这一系列新技术的出现，不但解决了过去传统施工技术无法实现的技术瓶颈，推广和引导了新的施工设备和施工工艺的出现，而且新的施工技术使得施工效率得到了空前的提高。一方面它提高了劳动效率，减少了工程的作业时间降低了工程成本。另一方面是增强了工程施工的安全可靠度，提高了工程施工技术人员的安全保险系数，为建筑施工行业“以人为本、安全第一”的管理理念得到了强有力的技术保证。
防水实际上就是在与水接触的部位防渗漏、防有害裂缝的出现。我们应该遵循正确的设计原则(综合治理、多道设防、刚柔结合、防排并用、复合防水、全面设防、节点密封)，合理选择防水材料和施工工艺。
对于屋面防水，本文提出了一种较为新型的施工技术，即聚合物水泥基复合涂膜施工。聚合物水泥基复合涂膜施工时，首先做好板缝、节点和基层处理。塔楼屋面及裙楼屋面施工时涂膜应分遍涂布，先涂的涂料干燥成膜后方涂布后一遍涂料，铺设方向互相垂直，最上面涂层厚度不小于1mm。涂膜防水层的收头用防水涂料多遍涂刷，不得出现流淌和堆积现象，防水层反起墙面不少于250mm。
对于外墙防水，若墙体采用加气混凝土砌块砌筑，为防止抹灰层开裂空鼓，抹灰前应先在外墙面满挂钢丝网，钢丝网固定后再进行基面处理，采用20%的108胶水，再掺以15%的水泥配成浆体涂刷，基面处理后再进行抹灰层施工。砌筑时严禁使用干砖或含水饱和的砖，不得随浇随砌。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度控制在10±2mm范围,水平灰缝砂浆饱满度≥80%。一般分三次砌到顶，采用钢筋混凝土过梁。在后续的防水层施工中，将SKK水性超低污染氟涂(二液防污型)在找平层上以十字交叉各刷一道,厚度约3mm，施工完后应及时进行淋水养护时间不少于3天。
大体积混凝土施工过程中，由于混凝土中水泥的水化放热反应是相当复杂的，一旦产生的温度应力超过混凝土所能承受的拉力极限值时，混凝土就会出现裂缝。控制混凝土浇筑块体因水泥水化热引起的温升、混凝土浇筑块体的里外温差及降温速度防止混凝土出现有害的温度裂缝(包括混凝土收缩裂缝)，是大体积混凝土施工技术的关键问题。
根据具体情况和温度应力计算，确定是整体浇筑或分段浇筑。然后根据确定的施工方案计算混凝土运输工具、浇筑设备、捣实机械和劳动力数量。常用的浇筑方法是用混凝土输送泵配合振捣机械进行大体积混凝土的浇筑。浇筑混凝土应合理分段分层进行，使混凝土沿高度均匀上升，浇筑应在室外气温较低时进行，混凝上浇筑温度不宜超过。
大体积混凝上分段浇筑完毕后，应在混凝上初凝之后终凝之前进行一次振捣或进行表面的抹压，排除上表面的泌水，用木拍反复抹压密实，消除最先出现的表面裂缝。在冬期施工的条件下，混凝土抹压密实后应及时覆盖塑料薄膜,再覆盖保温材料(岩棉被、草帘等)。非冬期施工条件时，可覆盖塑料薄膜及保温材料，也可在混凝土终凝后在其上表面四周筑堤，灌水20～30cm深，进行养护。并定期测定混凝土表面和内部温度。
混凝土在潮湿环境中的养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d,对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d。
钢筋连接施工中有需要规范的问题，比如机械连接、焊接接头面积百分率应按受拉区不宜大于50%控制。如遇钢筋数量单数时，百分率略超过些也是符合要求的。受压区则不限制，否则就属“判罚尺度过严”。绑扎接头面积百分率控制:受拉钢筋梁、板、墙类不宜大于25%，柱不宜大于50%。当工程中确有必要增大接头面积百分率时，梁受拉钢筋不应大于50%，其他构件可根据实际情况放宽。因此梁中受拉钢筋接头面积百分率50%是一个底线，不应越过，其他构件则可以放宽，但必须满足搭接长度的要求。如一般柱子钢筋(特别是构造柱)，也可设置一个搭接头，这将方便于施工。
目前一种新型的钢筋连接方式出现了，即直螺纹接头连接。直螺纹接头连接分别三种不同的形式,即“Ⅰ”型、“Ⅱ”型、“Ⅲ”型。对于钢筋直螺纹连接，在具体施工中标准接头的连接时，首先把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，使套筒外露的丝扣不超过1个完整扣，连接即告完成。加长丝头型接头的连接，先将锁紧螺母及标准套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋一侧，将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用板手拧紧，再将销紧螺母与标准套筒拧紧锁定，连接即告完成。
对于接头检验时，当接头连接完成后，由质检人员分批检验。按如下方式进行检验：目测接头两端外露螺纹长度相等，且不超过一个完整丝扣(加长螺纹除外)，每300个接头为一批，每批抽验一组(3个接头)，要求钢筋连接质量100%合格。
屋面施工主要环节应该属于屋面的防水施工，通常采用传统的防水卷材，包括沥青防水卷材、高聚物改性沥青防水卷材、合成高分子防水卷材三个系列。防水卷材的主导品种是高聚物改性沥青防水卷材和高分子防水卷材。我国屋面材粘贴都是采用传统的“满粘法”，但是随着大量工程实践，满粘施工工艺使卷材防水层不能适应基层变形的要求，从而导致防水层开裂、渗漏。为了提高卷材防水层的施工质量，出现了以下一些新的施工工艺。
2.4.1条粘法：即在铺贴防水卷材时，卷材与基层采用条状粘结的施工方法。每幅卷材与基层粘结面不少于两条，每条宽度不小于150mm。
2.4.2点粘法：铺贴防水卷材时，卷材或打孔卷材与基层采用点状粘结的施工方法。每平方米粘结点不少于5点，每点面积100mm×100mm。
2.4.3空铺法：铺贴防水卷材时，卷材与基层仅在四周一定宽度内粘结，剩余部分不需粘结的施工方法。
2.4.4机械固定法：铺贴防水卷材时，卷材与基层在一定部位使用配套的锚固件固定的施工方法。这种方法由于操作简单，功效高，所以近年来已在卷材防水屋面工程中推广应用。
2.4.5其它施工工艺：对于用合成高分子防水卷材铺贴的屋面，在卷材的搭接缝施工方面出现了双面胶带粘合工艺，以及双焊缝等高新的施工工艺。这些新的施工工艺，不仅操作方便，而且有利于确保卷材防水层的工程质量，所以已开始在一些屋面工程中推广就用。
金刚砂通常是指一种掺有级配配置的金刚砂骨料，与高标号水泥、其他添加剂等拌合而成的一种粉剂。通常在混凝土初凝前，用在混凝土表面，依靠提浆，抹平，收光形成混凝土表面的一个硬化层。具有增强混凝土表面硬度，提高其耐磨性，防止地面起灰的作用。
金刚砂地面的耐磨强度主要依靠其粉剂中的金刚砂骨料。所用的骨料有钛合金、炭化硅、氧化铝、氧化铜、石英砂等。
金刚砂地面的施工方法主要有两种。一是一次成型法,即浇筑混凝土后，在混凝土初凝时撒金刚砂，提浆，抹平，压光。此种施工方法优点是直接简单，同时可以避免起层、空鼓。缺点是平整度难以保证，在施工高平整度要求的地面时难度很大。
另外一种二次成型法，即先浇混凝土地面基层，待基层强度达到要求时再施工细石混凝土找平层，在找平层上撒金刚砂，提浆，抹平，压光。该方法的优点是能保证很高的平整度，缺点是结合面处理不好时容易空鼓、开裂。
随着社会的不断发展进步，将会出现更多的新技术、新设备和新材料，要勇于创新，大胆应用，并结合现代化科学管理，在建设工程施工生产中不断取得好成绩。同时，为不断推进建筑业技术进步，加大建筑业推广先进适用新技术的力度，对建筑业新技术内容也应加以调整和补充，不断适应新的生产力发展要求，实现企业的可持续发展。
[1] 王丽娟：推广施工新技术，提高工程科技含量，建筑管理现代化，2005年，第3期。
